这并非简单的设备换代，而是一场贯穿“产气—输气—用气”全链条的能效跃升，最终车轴空压站成功摘得中国中车集团内首张“一级能效压缩空气站”认证。
厂房深处，一场静默却深刻的能源革命已然上演。主角不是轰鸣的机车，而是为整个制造体系提供动力的“工业血脉”——压缩空气系统。它曾是知名的“电老虎”，年耗电量高达数百万千瓦时，俨然成了绿色转型的“必答题”。
2024年，中车长江集团铜陵公司携手中车戚墅堰所技术服务公司，对两处老旧空压站进行了系统性改造。这并非简单的设备换代，而是一场贯穿“产气—输气—用气”全链条的能效跃升，最终车轴空压站成功摘得中国中车集团内首张“一级能效压缩空气站”认证。
精准“把脉”：数据驱动，洞悉能耗症结。在改造前，两处空压站虽配备总表可测算整体气电比，但存在单台设备运行效率缺乏精准数据评估、压缩空气含水量与终端用气需求不匹配、用气压力和用气量等关键参数模糊等问题。为破解困局，项目团队为每台空压机安装了流量计与计量电表，实时监控流量、压力、产气量与用电量等数据，通过直观折线图，精准掌握设备运行状态与生产负荷规律，为后续节能改造提供了详实的数据支撑。
技术“焕芯”：系统改造，驱动能效跃升。基于产气负荷曲线的精准分析，项目团队实施设备与系统的深度改造：一是将工频空压机替换成定制变频空压机，它们能敏锐感知系统用气量波动，实时监测系统气压，实时自动调节频率，实现“按需供气”；二是拆除原有冷干机、吸干机，加装储气罐并配置自动疏水阀，既稳定终端供气压力，又满足常规除水需求；三是车轴空压站创新应用无动力冷干机技术，在几乎零能耗的前提下，实现显著的除水效果，大幅提升系统能效与经济性；四是优化空压机余热回收系统，提高余热收集效率，为职工浴室提供源源不断的热水，提高能源利用效率。
数字“赋智”：指挥管控，筑牢高效根基。深度应用数字化管理手段，构建空压机智能管控体系。一是通过部署温度、压力、流量等多类型传感器，及时采集处理数据，为经济运行与维护策略制定提供数据支撑；二是将设备启停功能集成至能源管控系统，实现远程操作与参数动态调整，显著提升管理响应效率；三是搭建智能预警报警系统，基于气电比等核心指标的实时分析，自动识别用风需求与产气能力的匹配状态，提前预警潜在故障，驱动系统优化调节，有效减少停机时间，全面提升设备管理智能化水平。
通过压缩空气系统全链条改造，铜陵公司空压站能效提升约30%，每年可节省电量122万kwh，减少能耗150吨标煤，减少碳排放约720吨。 该项目不仅成功验证了重点能耗设备系统性、精益化改造的可行性和巨大潜力，更生动彰显了中车在践行国家“双碳”战略、推动绿色低碳发展中的先行姿态和责任担当。
这并非简单的设备换代，而是一场贯穿“产气—输气—用气”全链条的能效跃升，最终车轴空压站成功摘得中国中车集团内首张“一级能效压缩空气站”认证。
厂房深处，一场静默却深刻的能源革命已然上演。主角不是轰鸣的机车，而是为整个制造体系提供动力的“工业血脉”——压缩空气系统。它曾是知名的“电老虎”，年耗电量高达数百万千瓦时，俨然成了绿色转型的“必答题”。
2024年，中车长江集团铜陵公司携手中车戚墅堰所技术服务公司，对两处老旧空压站进行了系统性改造。这并非简单的设备换代，而是一场贯穿“产气—输气—用气”全链条的能效跃升，最终车轴空压站成功摘得中国中车集团内首张“一级能效压缩空气站”认证。
精准“把脉”：数据驱动，洞悉能耗症结。在改造前，两处空压站虽配备总表可测算整体气电比，但存在单台设备运行效率缺乏精准数据评估、压缩空气含水量与终端用气需求不匹配、用气压力和用气量等关键参数模糊等问题。为破解困局，项目团队为每台空压机安装了流量计与计量电表，实时监控流量、压力、产气量与用电量等数据，通过直观折线图，精准掌握设备运行状态与生产负荷规律，为后续节能改造提供了详实的数据支撑。
技术“焕芯”：系统改造，驱动能效跃升。基于产气负荷曲线的精准分析，项目团队实施设备与系统的深度改造：一是将工频空压机替换成定制变频空压机，它们能敏锐感知系统用气量波动，实时监测系统气压，实时自动调节频率，实现“按需供气”；二是拆除原有冷干机、吸干机，加装储气罐并配置自动疏水阀，既稳定终端供气压力，又满足常规除水需求；三是车轴空压站创新应用无动力冷干机技术，在几乎零能耗的前提下，实现显著的除水效果，大幅提升系统能效与经济性；四是优化空压机余热回收系统，提高余热收集效率，为职工浴室提供源源不断的热水，提高能源利用效率。
数字“赋智”：指挥管控，筑牢高效根基。深度应用数字化管理手段，构建空压机智能管控体系。一是通过部署温度、压力、流量等多类型传感器，及时采集处理数据，为经济运行与维护策略制定提供数据支撑；二是将设备启停功能集成至能源管控系统，实现远程操作与参数动态调整，显著提升管理响应效率；三是搭建智能预警报警系统，基于气电比等核心指标的实时分析，自动识别用风需求与产气能力的匹配状态，提前预警潜在故障，驱动系统优化调节，有效减少停机时间，全面提升设备管理智能化水平。
通过压缩空气系统全链条改造，铜陵公司空压站能效提升约30%，每年可节省电量122万kwh，减少能耗150吨标煤，减少碳排放约720吨。 该项目不仅成功验证了重点能耗设备系统性、精益化改造的可行性和巨大潜力，更生动彰显了中车在践行国家“双碳”战略、推动绿色低碳发展中的先行姿态和责任担当。
