中国风电产业迎来又一重要里程碑——远景能源与洛阳轴承集团联合宣布，第8000台自主研发制造的风力发电机主轴承正式下线
2025年7月，中国风电产业迎来又一重要里程碑——远景能源与洛阳轴承集团联合宣布，第8000台自主研发制造的风力发电机主轴承正式下线。这不仅是国内风电关键零部件实现全面国产化的关键一步，也标志着我国在风电设备核心技术领域摆脱对外依赖，具备了全球竞争力。
回顾过去几年，国产风机主轴承的发展经历了从无到有、从依赖进口到自主可控的巨大转变。早在2019年前，国内风电行业使用的主轴承几乎全部依赖海外品牌，不仅成本高昂，而且供应链受限，严重影响项目推进和设备运维效率。面对这一“卡脖子”难题，远景能源与洛轴展开深度合作，开启了国产主轴承的研发攻关之路。
经过多年的联合技术攻关，双方逐步掌握了主轴承的核心设计与制造工艺，成功实现了规模化生产。2024年，国产主轴承通过国际IECRE感应淬火认证，进一步提升了产品在国际市场上的认可度。截至目前，由远景与洛轴共同开发的主轴承已累计交付超过8000台，其中用于出口的风机全部采用国产主轴承，展现出中国制造在全球风电产业链中的坚实基础。
打破“黑盒子”，掌握关键技术
主轴承作为风电机组中最关键的传动部件之一，直接影响着整机的运行稳定性与发电效率。它不仅要承受巨大的动态载荷，还需在复杂多变的环境条件下长期稳定运行。由于其高技术门槛，长期以来被少数国外企业垄断。
“主轴承并不是一个简单的机械结构，而是整个系统中至关重要的‘关节’。”洛轴总经理于海波在接受采访时指出，“它的性能直接关系到风机的使用寿命、维护频率以及整体发电表现。”
为了打破国外的技术壁垒，远景与洛轴围绕材料选择、加工工艺、热处理技术、检测手段等多个环节展开了系统性研发。通过对轴承内部结构优化、润滑方式改进以及实时监测系统的引入，大幅提升了产品的可靠性和耐久性。
实战验证，创造“零失效”纪录
自2019年首台国产主轴承投入使用以来，其运行表现得到了充分验证。截至当前，已有超过7200台搭载国产主轴承的远景风机在全球范围内稳定运行六年以上，期间未发生一起轴承失效事故。这一成绩在国际上也属罕见，充分证明了国产产品的质量和技术实力。
“我们把对风机系统性的理解转化为对轴承的具体需求，真正做到了从客户需求出发进行研发。”远景能源风电产品线副总经理杨亚文表示，“这种深度协同让我们的产品不仅性能更优，而且更加贴合实际应用场景。”
此外，远景还结合30年等效工况模拟测试技术，对主轴承进行了极限环境下的疲劳寿命评估，从而确保其在各种复杂气候条件下的稳定运行能力。同时，智能监控系统也被集成进轴承设计中，能够实时反馈温度、振动、润滑状态等关键参数，为后期运维提供数据支持。
从替代到引领，国产化率大幅提升
据行业数据显示，2019年之前，国内风电主轴承的国产化率不足10%。而如今，这一比例已经跃升至60%左右，其中远景能源所用主轴承的国产化率更是高达80%。这意味着，国产主轴承不仅在数量上实现了替代，在品质和服务上也赢得了市场的广泛认可。
与此同时，中国风电整机厂商的国际市场份额也在不断扩大。根据伍德麦肯兹发布的报告，2024年全球风电装机容量前三名首次被中国企业包揽，分别是金风科技、远景能源和明阳智能。此外，中国企业在海外市场新增订单同比增长超过50%，显示出强大的国际竞争力。
展望未来：迈向更高水平制造
随着“十四五”规划接近尾声，“十五五”蓝图正在酝酿之中。在“双碳”目标推动下，风电作为清洁能源的重要组成部分，将迎来更大发展空间。这也对核心部件的产能、质量、智能化水平提出了更高要求。
洛轴方面表示，公司计划在未来五年内全面提升制造能力和管理水平，目标是到2030年实现150亿元营业收入。为此，企业将持续加大在智能制造、数字工厂建设等方面的投入，打造更具竞争力的风电配套体系。
“主轴承国产化不仅是技术问题，更是保障国家能源安全的重要举措。”远景能源高级副总裁娄益民强调，“只有掌握关键核心技术，才能在全球能源转型中占据主动地位。”
总结：
此次第8000台国产主轴承的成功下线，不仅是中国风电产业发展的一个缩影，更是中国制造向高端化、智能化迈进的真实写照。随着国产替代进程不断加快，中国风电正以更加自信的姿态走向世界舞台中央，为全球绿色能源转型注入强劲动力。
中国风电产业迎来又一重要里程碑——远景能源与洛阳轴承集团联合宣布，第8000台自主研发制造的风力发电机主轴承正式下线
2025年7月，中国风电产业迎来又一重要里程碑——远景能源与洛阳轴承集团联合宣布，第8000台自主研发制造的风力发电机主轴承正式下线。这不仅是国内风电关键零部件实现全面国产化的关键一步，也标志着我国在风电设备核心技术领域摆脱对外依赖，具备了全球竞争力。
回顾过去几年，国产风机主轴承的发展经历了从无到有、从依赖进口到自主可控的巨大转变。早在2019年前，国内风电行业使用的主轴承几乎全部依赖海外品牌，不仅成本高昂，而且供应链受限，严重影响项目推进和设备运维效率。面对这一“卡脖子”难题，远景能源与洛轴展开深度合作，开启了国产主轴承的研发攻关之路。
经过多年的联合技术攻关，双方逐步掌握了主轴承的核心设计与制造工艺，成功实现了规模化生产。2024年，国产主轴承通过国际IECRE感应淬火认证，进一步提升了产品在国际市场上的认可度。截至目前，由远景与洛轴共同开发的主轴承已累计交付超过8000台，其中用于出口的风机全部采用国产主轴承，展现出中国制造在全球风电产业链中的坚实基础。
打破“黑盒子”，掌握关键技术
主轴承作为风电机组中最关键的传动部件之一，直接影响着整机的运行稳定性与发电效率。它不仅要承受巨大的动态载荷，还需在复杂多变的环境条件下长期稳定运行。由于其高技术门槛，长期以来被少数国外企业垄断。
“主轴承并不是一个简单的机械结构，而是整个系统中至关重要的‘关节’。”洛轴总经理于海波在接受采访时指出，“它的性能直接关系到风机的使用寿命、维护频率以及整体发电表现。”
为了打破国外的技术壁垒，远景与洛轴围绕材料选择、加工工艺、热处理技术、检测手段等多个环节展开了系统性研发。通过对轴承内部结构优化、润滑方式改进以及实时监测系统的引入，大幅提升了产品的可靠性和耐久性。
实战验证，创造“零失效”纪录
自2019年首台国产主轴承投入使用以来，其运行表现得到了充分验证。截至当前，已有超过7200台搭载国产主轴承的远景风机在全球范围内稳定运行六年以上，期间未发生一起轴承失效事故。这一成绩在国际上也属罕见，充分证明了国产产品的质量和技术实力。
“我们把对风机系统性的理解转化为对轴承的具体需求，真正做到了从客户需求出发进行研发。”远景能源风电产品线副总经理杨亚文表示，“这种深度协同让我们的产品不仅性能更优，而且更加贴合实际应用场景。”
此外，远景还结合30年等效工况模拟测试技术，对主轴承进行了极限环境下的疲劳寿命评估，从而确保其在各种复杂气候条件下的稳定运行能力。同时，智能监控系统也被集成进轴承设计中，能够实时反馈温度、振动、润滑状态等关键参数，为后期运维提供数据支持。
从替代到引领，国产化率大幅提升
据行业数据显示，2019年之前，国内风电主轴承的国产化率不足10%。而如今，这一比例已经跃升至60%左右，其中远景能源所用主轴承的国产化率更是高达80%。这意味着，国产主轴承不仅在数量上实现了替代，在品质和服务上也赢得了市场的广泛认可。
与此同时，中国风电整机厂商的国际市场份额也在不断扩大。根据伍德麦肯兹发布的报告，2024年全球风电装机容量前三名首次被中国企业包揽，分别是金风科技、远景能源和明阳智能。此外，中国企业在海外市场新增订单同比增长超过50%，显示出强大的国际竞争力。
展望未来：迈向更高水平制造
随着“十四五”规划接近尾声，“十五五”蓝图正在酝酿之中。在“双碳”目标推动下，风电作为清洁能源的重要组成部分，将迎来更大发展空间。这也对核心部件的产能、质量、智能化水平提出了更高要求。
洛轴方面表示，公司计划在未来五年内全面提升制造能力和管理水平，目标是到2030年实现150亿元营业收入。为此，企业将持续加大在智能制造、数字工厂建设等方面的投入，打造更具竞争力的风电配套体系。
“主轴承国产化不仅是技术问题，更是保障国家能源安全的重要举措。”远景能源高级副总裁娄益民强调，“只有掌握关键核心技术，才能在全球能源转型中占据主动地位。”
总结：
此次第8000台国产主轴承的成功下线，不仅是中国风电产业发展的一个缩影，更是中国制造向高端化、智能化迈进的真实写照。随着国产替代进程不断加快，中国风电正以更加自信的姿态走向世界舞台中央，为全球绿色能源转型注入强劲动力。
