6月8日，世界首台630℃二次再热超超临界百万千瓦煤电机组——大唐郓城630℃国家电力示范项目1号机组顺利完成168小时满负荷试运行，正式投入商业运营。
6月8日，世界首台630℃二次再热超超临界百万千瓦煤电机组——大唐郓城630℃国家电力示范项目1号机组顺利完成168小时满负荷试运行，正式投入商业运营。作为该项目三大主机及关键辅机的研发制造单位，东方电气以一系列全球首创突破，为这台“大国重器”注入了澎湃动力，标志着我国清洁高效煤电技术在全球赛道上持续领跑。
大唐郓城项目是全球参数最高的百万千瓦二次再热机组，入选国家能源局第四批能源领域首台（套）重大技术装备名单。机组核心参数全面刷新全球纪录：再热汽温631摄氏度、主蒸汽压力35.5兆帕、发电效率50.05%、发电煤耗低至245.74克/千瓦时，与常规百万千瓦机组相比，每年可节约标准煤约20.8万吨、减少二氧化碳排放54万吨。
此次投运的1号机组核心装备是100%的“中国智造”，关键技术自主可控，也是当前全球“温度最高、压力最高、效率最高、煤耗最低”的煤电机组。
作为机组的动力之源，锅炉的压力、温度、效率被推向了极致。东方锅炉采用了全新的技术方案、新材料、新制造工艺，应用了世界首创三烟道挡板二次再热调温技术，具有全负荷调节性强、经济性高、可靠性高、能耗低的核心优势，获25届中国专利优秀奖。开发了多维立体温度偏差“熨平”技术，精准控制全工况下壁温偏差，各部件管间壁温偏差极小，确保了主蒸汽温度616摄氏度、两级再热汽温631摄氏度完美达标。搭载了第4代OPCC燃烧技术，实现锅炉高效、低氮、宽负荷稳定燃烧。在世界范围内首次工程化应用我国自主研发的G115新型马氏体耐热钢，彻底打破了国外在高等级高温材料领域的长期主导地位。
作为机组的能量转换中枢，汽轮机面对着全世界最高的设计温度、压力，还有超低背压的严苛挑战。东方汽轮机率先应用新型马氏体耐热钢转子，同步开发G115专属异种材质TIG自动焊工艺，结合升级整体用材，全面满足631摄氏度高温服役要求；超高压缸采用优化双筒形缸结构，缸体承压性能大幅提升，适应35.5兆帕超高主汽压力运行；精研国内最长全转速4F-1450毫米钛合金末级叶片，匹配3.83千帕超低背压，实现气动效率与深调能力双重突破；采用双机回热系统精准解决了超高参数下的换热不可逆损失增大问题，结合创新运行模式，进一步挖掘机组启停调峰潜力。
东方电机研制高性能发电机，保证了机组运行高效、灵活、稳定。创新应用定子柔性连接、转子线圈端部弹性支撑系统及转子线圈直角组焊等技术，以及数字化智能制造、热矢量动平衡等先进制造工艺。发电机具备最大连续出力1100兆瓦长期运行及0~100%负荷深度调峰运行的能力；在宽负荷运行模式下，发电机效率保证值处于世界同等级机组领先水平。
东方自控聚焦高参数二次再热双机回热系统控制难题，自主研发汽电双驱控制核心技术，同步创新研制配套四象限变频器，破解了汽电双驱模式切换平顺性、能量双向流动控制等关键技术瓶颈，成功突破传统控制模式局限，攻克高参数机组双机回热系统耦合复杂、工况切换不稳定等行业痛点，助力项目高效稳定投运。
随着机组成功投运，东方电气用实际行动践行了高水平科技自立自强的使命担当。自2023年8月主体工程全面启动以来，东方电气项目与技术团队全程驻场服务，高质量完成安装、调试等关键节点，用匠心铸就“大国重器”。
从技术研发到装备制造，东方电气以硬核创新实力，为全球煤电技术发展贡献了“中国方案”，不仅实现了高效发电与清洁环保的深度融合，也为我国能源结构转型和“双碳”目标达成提供了有力的技术支撑与产业示范。
6月8日，世界首台630℃二次再热超超临界百万千瓦煤电机组——大唐郓城630℃国家电力示范项目1号机组顺利完成168小时满负荷试运行，正式投入商业运营。
6月8日，世界首台630℃二次再热超超临界百万千瓦煤电机组——大唐郓城630℃国家电力示范项目1号机组顺利完成168小时满负荷试运行，正式投入商业运营。作为该项目三大主机及关键辅机的研发制造单位，东方电气以一系列全球首创突破，为这台“大国重器”注入了澎湃动力，标志着我国清洁高效煤电技术在全球赛道上持续领跑。
大唐郓城项目是全球参数最高的百万千瓦二次再热机组，入选国家能源局第四批能源领域首台（套）重大技术装备名单。机组核心参数全面刷新全球纪录：再热汽温631摄氏度、主蒸汽压力35.5兆帕、发电效率50.05%、发电煤耗低至245.74克/千瓦时，与常规百万千瓦机组相比，每年可节约标准煤约20.8万吨、减少二氧化碳排放54万吨。
此次投运的1号机组核心装备是100%的“中国智造”，关键技术自主可控，也是当前全球“温度最高、压力最高、效率最高、煤耗最低”的煤电机组。
作为机组的动力之源，锅炉的压力、温度、效率被推向了极致。东方锅炉采用了全新的技术方案、新材料、新制造工艺，应用了世界首创三烟道挡板二次再热调温技术，具有全负荷调节性强、经济性高、可靠性高、能耗低的核心优势，获25届中国专利优秀奖。开发了多维立体温度偏差“熨平”技术，精准控制全工况下壁温偏差，各部件管间壁温偏差极小，确保了主蒸汽温度616摄氏度、两级再热汽温631摄氏度完美达标。搭载了第4代OPCC燃烧技术，实现锅炉高效、低氮、宽负荷稳定燃烧。在世界范围内首次工程化应用我国自主研发的G115新型马氏体耐热钢，彻底打破了国外在高等级高温材料领域的长期主导地位。
作为机组的能量转换中枢，汽轮机面对着全世界最高的设计温度、压力，还有超低背压的严苛挑战。东方汽轮机率先应用新型马氏体耐热钢转子，同步开发G115专属异种材质TIG自动焊工艺，结合升级整体用材，全面满足631摄氏度高温服役要求；超高压缸采用优化双筒形缸结构，缸体承压性能大幅提升，适应35.5兆帕超高主汽压力运行；精研国内最长全转速4F-1450毫米钛合金末级叶片，匹配3.83千帕超低背压，实现气动效率与深调能力双重突破；采用双机回热系统精准解决了超高参数下的换热不可逆损失增大问题，结合创新运行模式，进一步挖掘机组启停调峰潜力。
东方电机研制高性能发电机，保证了机组运行高效、灵活、稳定。创新应用定子柔性连接、转子线圈端部弹性支撑系统及转子线圈直角组焊等技术，以及数字化智能制造、热矢量动平衡等先进制造工艺。发电机具备最大连续出力1100兆瓦长期运行及0~100%负荷深度调峰运行的能力；在宽负荷运行模式下，发电机效率保证值处于世界同等级机组领先水平。
东方自控聚焦高参数二次再热双机回热系统控制难题，自主研发汽电双驱控制核心技术，同步创新研制配套四象限变频器，破解了汽电双驱模式切换平顺性、能量双向流动控制等关键技术瓶颈，成功突破传统控制模式局限，攻克高参数机组双机回热系统耦合复杂、工况切换不稳定等行业痛点，助力项目高效稳定投运。
随着机组成功投运，东方电气用实际行动践行了高水平科技自立自强的使命担当。自2023年8月主体工程全面启动以来，东方电气项目与技术团队全程驻场服务，高质量完成安装、调试等关键节点，用匠心铸就“大国重器”。
从技术研发到装备制造，东方电气以硬核创新实力，为全球煤电技术发展贡献了“中国方案”，不仅实现了高效发电与清洁环保的深度融合，也为我国能源结构转型和“双碳”目标达成提供了有力的技术支撑与产业示范。
