近日，中船黄埔文冲船舶有限公司在建最大的9200TEU集装箱船抗扭箱综合管束单元设计及并行建造攻关圆满完成。这是落实集团中型箱船对标要求成果转化落地的关键内容，也是深化精益造船、推动工序前移的一次标志性实践。 项目由工艺、设计、生产多单位跨部门协同攻坚，对标大连、外高桥等先进单位，秉持面向制造与装配的DFM/A精益设计理念，将抗扭箱内多系统管路、电缆、支架集成为标准化“综合管束单元”，开发出16个

近日，中船黄埔文冲船舶有限公司在建最大的9200TEU集装箱船抗扭箱综合管束单元设计及并行建造攻关圆满完成。这是落实集团中型箱船对标要求成果转化落地的关键内容，也是深化精益造船、推动工序前移的一次标志性实践。 

项目由工艺、设计、生产多单位跨部门协同攻坚，对标大连、外高桥等先进单位，秉持面向制造与装配的DFM/A精益设计理念，将抗扭箱内多系统管路、电缆、支架集成为标准化“综合管束单元”，开发出16个抗扭箱预装综合单元，从源头消除冗余、提升舾装集成度。该方案从设计源头打破结构、管系、电气专业传统壁垒，合并重排管线、共用支架组合与布置，通过合理优化结构形式来满足单元布置的需求，通过分段合理划分实现单元的标准化设计，通过优化分段DAP方案确保单元安装的可行性。 

项目优化建造策划，推进综合管束单元车间预制与船体建造平行展开，并前置至分段片体阶段整体吊入安装，实现单元安装与船体建造同步推进。在方案落地阶段，小组件制作、单元吊装以及内纵壁片体合拢等关键工序是精度管控的难点，制造部通过全过程的闭环管理，确保综合管束单元的成功落地。这一突破彻底消除了管子及支架在分段“散装”，规避了密闭空间作业及多工种交叉干扰，大幅减少后期吊机配合、高空作业和脚手架搭拆量。 

该工艺在9200TEU船上首次策划并圆满落地，是技术、生产、管理同频共振，践行“同步、协同、一个流”精益理念的真实写照。公司将持续做好技术、生产联动，加大技术创新成果转换，为后续中型箱船批量化建造积累可复制的标准技术路径，以技术创新赋能公司高质量发展。